吉林石化动力一厂以技术进步推进节能减排，创效明显。7月26日数据显示，在生产装置创出运行最高水平的同时,仅6号锅炉燃料结构优化等攻关成果的实施，就累计创效2787万元。

　　实施脱硝改造。这个厂引用国内先进脱硫技术，6、7号锅炉烟气三项环保指标实现了达标排放，年降低排污量1214吨，减少排污费1009万元。面对被专家判了“死刑”的4、5号锅炉，该厂眼睛向内、开拓思路，通过增加临时加氨设施等一系列措施，实现了低碳环保生产，保证了公司中部16个化工生产厂的水电汽供应。

　　实施燃料优化。锅炉燃料是制约工厂成本降低的重要因素。为有效降低蒸汽成本，该厂成立锅炉技术攻关组，抽调责任心强、技术好的人员开展攻关活动，锅炉全部燃用原煤，取得了显著的降本增效效果。同时，为进一步降低成本，该厂在生产中摸索将4、5号锅炉除掺烧油浆外其他全部改为原煤的方式，年掺烧原煤比达到100%，年可创效1790万元。

　　实施挖潜增效。为确保汽机、锅炉装置热源有效回收利用，减少热损失，该厂增加了疏水回收系统，将锅炉、汽机疏放水全部回收利用，全年回收水量18.396吨。同时，他们采用乏汽回收新技术，解决了锅炉连排、定排的乏汽损失问题，该项目年创效益77.76万元。通过加装临时凝液管线回收到生水系统，利用原凝液泵房疏水泵，将凝液回收，每年可回收凝结水80万吨，实现创效302万元。

　　实施降损改造。针对外管网供公司蒸汽负荷大幅度降低、部分外管网管线处于无负荷状态或低负荷运行、蒸汽损失率高达21.15%的实际，为有效降低能源损失，减少经济流失，该厂积极组织实施蒸汽管网技术改造，减少运行管线长度3940多米，可减少管线沿程的蒸汽散热损失3.504万吨，年减少疏水排放损失1.26144万吨蒸汽，创效695.27万元。

责任编辑：陆紫薇